Мини фреза для радиолюбителя

Рейтинг:   / 4

Подобная мини фреза была незаменимым помощником в годы моего юношеского творчества. В те времена электромеханического инструмента практически не было, да и частенько такое удовольствие было не по карману, поэтому и приходилось как-то выкручиваться, придумывать, делать своими руками. Допустим для этой мини фрезы в качестве режущего инструмента я использовал шестеренки от часовых механизмов будильников. Были в то время такие большие, круглые. Они были не очень надежные, но неисправные не выкидывались, поэтому неисправный будильник можно было найти практически в каждом доме, так что с запчастями проблем не было. Я очень благодарен журналу Моделист-Конструктор, его публикации в те годы оказали неоценимую помощь в моей творческой молодости, поэтому с удовольствием публикую статью А. Овсянникова на своем сайте. Надеюсь - она будет кому-нибудь полезна.

Что легче — собрать приемник на транзисторах или сделать для него красивую и оригинальную одежду — корпус? Пожалуй, многие радиолюбители тратят на изготовление корпуса больше времени, и все равно приемник выглядит не так, как хотелось бы. Можно, конечно, купить готовый футляр в магазине. Но его размеры не всегда удобны для размещения деталей, да и внешний вид, как говорится, не блещет.
Оригинальное и простое решение нашли участники кружка технического моделирования Дома пионеров и школьников Киевского района Москвы. Они сделали несложный станок-фрезу, который позволяет быстро изготовить корпус приемника любого размера и придать ему современный внешний вид,
Станок-фреза состоит из основания, электродвигателя, вала с фрезой и регулируемого по высоте стола. Основание 8 ребята выпилили из фанеры (можно использовать текстолит или дюралюминий) толщиной 10—12 мм. Двумя винтами М4 и крепежной скобой 1 на основании укрепили электродвигатель 2. В конструкции использован контактный сельсин — датчик переменного тока типа ДИ-511. Двигатель немного переделан: с сельсина сняты токосъемные щетки, а контактные кольца спаяны между собой куском медной проволоки. К выводам обмотки сельсина присоединен провод с вилкой. Двигатель включают в сеть переменного тока, пользуясь тумблером.
Те из вас, кто будет повторять эту конструкцию, могут использовать любой мотор переменного тока. Только мощность его должна быть не меньше 50— 100 вт, а число оборотов 1000—3000 в минуту.

Фреза 5 соединена с двигателем с помощью специального вала 6 диаметром 12 мм. Его выточили па токарном станке из мягкой стали, потом просверлили отверстие для насадки вала электродвигателя и сделали проточку диаметром 10 мм, равную толщине фрезы. Вал закрепили на основании в игольчатом подшипнике (можно использовать шариковый с минимальным внешним диаметром), запрессованном в специальной обойме на кронштейне 4. Кронштейн сделали из дюралюминиевого уголка толщиной 3 мм. Из дюралюминия выточили и обойму для подшипника. Наконец, на конце вала нарезали резьбу М8 и с помощью шайбы и гайки накрепко затянули фрезу.
Стол 3 фрезы изготовили из листового дюралюминия толщиной 2 мм. В его середине сделали пропил для выступающей части фрезы шириной 2,5 мм. К столу четырьмя винтами М4 привинтили дюралюминиевые уголки — ножки для установки стола на основании. Высоту стола относительно верхнего края фрезы можно регулировать двумя винтами Мб, которые ввинчиваются в основание под передним уголком стола.
Теперь о том, как работать этой фрезой.
Боковые стенки корпуса приемника ребята советуют отрезать по размеру, равному ширине приемника. Для этого к столу двумя ювелирными тисочками крепят направляющий уголок, край которого проходит на выбранном расстоянии от фрезы. Точно так же вырезаются передняя и задняя стенки.
Самая сложная, но и самая интересная часть работы — фрезерование передней стенки. Вот как выполняется эта операция. Регулирующими винтами устанавливают фрезу; она должна выступать над столом на высоту, равную половине толщины материала, из которого делается корпус. Затем крышку фрезеруют с одной стороны по направляющему уголку. Расстояние между прорезями регулируют, подкладывая к уголку на время фрезерования полоски из
фанеры или оргстекла толщиной 2-3 мм. Точно так же фрезеруют обратную сторону стенки.
Теперь детали приемника готовы. Чтобы корпус склеился прочнее, а заднюю стенку было легко снимать, ребята используют брусочки из оргстекла толщиной 4X4 мм. В них нарезается резьба М2,5 для винтов, которые будут удерживать заднюю стенку в корпусе. Еще немного работы с клеем — и приемник «одет».
Изменяя толщину фрезы, расстояние между прорезями и угол фрезерования, можно изготовить оболочку приемника с любым рисунком передней стенки. Но этим возможности применения конструкции москвичей не ограничиваются. Настольная фреза значительно упрощает и изготовление монтажных плат. На ней можно резать фанеру, гетинакс, целлулоид, нарезать шины и выполнять другие несложные фрезерные работы. Словом, она может стать незаменимым помощником всем, кто любит мастерить.